meten is weten

Meten is weten; het is een waarheid als een koe. Bas Oomen van Prysmian Draka ontdekte tijdens zijn Black Belt-traject hoe belangrijk de ‘measure-fase’ is in een verbetertraject. Want alleen op basis van betrouwbare data, opgeleverd door betrouwbare apparatuur, heeft het zin in de oplossingen te duiken. Spoiler: uiteindelijk kwam alles goed! Bas Oomen is Quality Engineer bij hightech kabelproducent Prysmian Draka. Hij is onder andere verantwoordelijk voor het doorvoeren van procesverbeteringen in het productieproces van het bedrijf. Een opleiding Black Belt sloot daar naadloos bij aan. ‘Mijn baas had dezelfde opleiding bij Maruna gedaan en was er tevreden over, dus …’, verklaart Oomen zijn keuze voor Maruna. De opleiding had toegevoegde waarde, zegt hij. ‘Ik kreeg te maken met stof die ik niet kende van de HTS; ik ben qua kennis op een hoger niveau gebracht. Tijdens de opleidingsdagen hoorde ik ook verhalen van cursisten van andere bedrijven, dat was leuk en interessant. Ik heb mezelf nieuwe tools en hulpmiddelen eigen gemaakt om een ingewikkeld probleem te analyseren en een procesverbetering door te voeren. Zonder de opleiding was dat niet gelukt. Inmiddels gebruiken we deze tools succesvol overal binnen Prysmian; het bedrijf heeft nu zelf een Lean Six Sigma-coach en wil deze filosofie breed doorvoeren.’

Het ‘Glass Geometry’-project

In het kader van zijn opleiding had Oomen in zijn eerste project ‘Colouring’ de focus gelegd op het ‘slanker’ maken van het productieproces. Daarbij ging het om het kleuren of ‘ringmarkeren’ van de vezels op een zo efficiënt mogelijke manier. In zijn tweede project, ‘Glass Geometry’, focuste hij op het verminderen van spreiding, met als gevolg minder verspilling in het productieproces.

Oomen begrijpt dat de meeste mensen geen verstand hebben van zulke technisch ingewikkelde zaken, en doet zijn best het project zo eenvoudig mogelijk uit te leggen. ‘Een glazen staaf van een meter lang en een dikte van 55 millimeter stoppen wij in een ‘trektoren’ van 20 meter hoog, met bovenin een oven waarin glas wordt gesmolten en tot een dunne vezel getrokken. In totaal halen we 200 kilometer vezel uit één staaf – die we weer verdelen in klantvezels van 8 kilometer lang. Het is van belang dat we de diameter van al die vezels kunnen garanderen over de hele lengte. De eindgebruiker wil namelijk op elke willekeurige positie een vezel kunnen splitsen en beide uiteinden moeten dan weer in een connectortje passen. Dit was niet altijd het geval dus daar kregen we dan ook klachten over. Onze klanten stelden bovendien steeds strengere eisen waar wij aan moeten en willen voldoen. Wij wilden daarom in het project ‘Glass Geometry’ de standaarddeviatie verkleinen en de diameter over de hele lengte kunnen garanderen aan onze klanten.’

Betrouwbare meetresultaten, meer omzet, minder klachten

Om die garantie te kunnen geven, is essentieel dat het meten op een correcte manier gebeurt en ook nog eens met betrouwbare apparatuur. ‘Zodat je zeker bent van je metingen en klanten met zekerheid kunt beleveren’, zegt Oomen.

Maar dat was gemakkelijker gezegd dan gedaan, ontdekte hij. ‘Ik stuurde in de ‘measure-fase’ een eerste analyse van de metingen naar de leverancier van de meetapparatuur. Die schrok ervan, en kwam meteen langs om de meetapparatuur te controleren. Het bleek dat we een inhaalslag te maken hadden met onze hardware, dat hadden we anders niet of pas veel te laat ontdekt. Daarnaast verwerkten we de meetgegevens tijdens het trekproces niet correct. Ook dat is opgelost, met een kleinere diameterspreiding tot gevolg. Dus dat zijn heel mooie resultaten: onze metingen zijn zekerder en betrouwbaarder geworden; we hebben iets gedaan aan de bronoorzaak van klachten. We weten wat we in het magazijn neerleggen en kunnen nu met veel meer vertrouwen voldoen aan de groeiende vraag van onze klanten die strenge specificaties hebben. We besparen hierdoor minstens een halve ton per jaar, we hebben de yield verhoogd en de kans op klachten is aanzienlijk verminderd.’

Niet meteen naar de ‘improve-fase’ rennen

Tijdens de looptijd van zijn project, kon Bas Oomen uitstekend uit de voeten met de Lean- en Six Sigma-tools. Ook heeft hij veel gehad aan Minitab, om statistische analyses te kunnen maken. ‘Dat is niet meer de statistiek van vroeger met ingewikkelde berekeningen hoor’, zegt hij geruststellend. ‘Als je de regels snapt, kun je er heel mooie dingen mee aantonen.’

De begeleiding door Maruna tijdens zijn hele Black Belt-traject heeft Oomen ervaren als prettig en motiverend, streng en rechtvaardig. ‘Ik heb er veel van opgestoken waar ik enorm plezier van heb. Je bent altijd geneigd meteen naar de ‘improve-fase’ te rennen, maar ik heb geleerd alles goed in kaart te brengen in de ‘define-fase’, en ook aandacht te hebben voor de borging. Voor mij als technische man was het heel inzichtelijk dat Jeannette Looijen, mijn begeleider vanuit Maruna, precies de juiste vragen stelde. Zij is geroutineerd in haar vakgebied, vroeg door en liet mij anders kijken. Haar kennis en ervaring waren voor mij heel waardevol. Ze legde de vinger op de zere plekken. Dat was interessant en leuk.’

De vruchten van het project

Bas Oomen is blij met zijn internationaal erkende certificering, die hij behaald heeft bij Maruna. ‘Maruna heeft een robuuste manier van certificeren. Onze processen zijn daar beter van geworden en onze klanten zijn blij dat we kunnen leveren wat zij willen hebben.’ Daarnaast heeft het project nog meer vruchten afgeworpen, zegt hij: ‘Wij hebben ons de Black Belt-techniek eigen gemaakt: de gedegen aanpak, het stappenplan, het focussen op het einddoel en het bewust kiezen van wat we niet doen, het wegwerken van belemmeringen, het hebben van discipline. Ook in de toekomst raadplegen we de Black Belt-filosofie bij het oplossen van vergelijkbare vraagstukken. Dat levert resultaten op voor Prysmian Draka. Bovendien werken we hiermee als hoog opgeleide technici aan onze professionaliteit. We onderscheiden ons hiermee in ons vakgebied.’

Over Prysmian Draka

Prysmian Draka is wereldleider op het gebied van hightech kabels en systemen voor energie en telecommunicatie, met een omzet van circa
€ 7,5 miljard in 2016. Prysmian Group is wereldwijd actief met de merken Prysmian en Draka, met dochterondernemingen in 50 landen, 82 fabrieken, 17 R&D-centra en ongeveer 21.000 medewerkers. De vestiging in Eindhoven, waar Bas Oomen werkt, is een onderdeel van de Business Unit Fiber binnen Prysmian. Dit onderdeel maakt glasvezels die verwerkt worden in Prysmian-kabels óf die direct verkocht worden aan externe klanten.

Upgrade je Green Belt naar Black Belt op 12, 19 en 29 mei!

Heb je bij Maruna of een andere organisatie al een Lean Six Sigma Green Belt gevolgd? Maak dan gebruik van de upgrade mogelijkheid naar Six Sigma Black Belt.

Het upgrade programma van slecht 3 dagen biedt je de mogelijkheid je huidige kennis verder uit te breiden.

Workshop Dialy Management 19 april (2e +3e deelnemer gratis)

Voortgangsbewaking is nodig om inzicht te hebben. Je moet in control zijn om je klanten te beleveren. Daily Management maakt je dagelijks bewust van wat je gedaan hebt, en het verplicht je om vooruit te kijken: zijn we klaar voor de wedstrijd? Meer info over de workshop Daily Management